Trong phân tích trước đây về sản xuất ô tô thông minh, chúng tôi đã đề cập rằng công nghiệp ô tô là một trong những ngành công nghiệp lớn nhất trên thế giới, và công nghiệp ô tô cũng là ngành ứng dụng sớm nhất và lớn nhất của AGV.
Quá trình sản xuất xe ô tô được chia thành bốn quy trình chính: dập, hàn, sơn và lắp ráp cuối cùng. Trong các liên kết quy trình khác nhau, robot AGV đóng các vai trò khác nhau để giúp nhận ra tính năng tự động hóa và thông minh của việc xử lý hậu cần. Vậy AGV được sử dụng như thế nào trong các phân xưởng sản xuất ô tô? Hôm nay, tôi sẽ chủ yếu nói về ứng dụng của AGV trong quá trình dập ô tô.
Xưởng dập ô tô
Thùng xe được cấu tạo từ nhiều tấm thép có hình dạng khác nhau. Nhiệm vụ của xưởng dập là bóc các tấm thép đã cán, đưa đến máy đột dập rồi đột dập thành các bộ phận theo yêu cầu của từng thùng xe.
Quy trình chung của phân xưởng dập ô tô:
Nhập kho nguyên liệu (tấm và cuộn) → dây chuyền chưa cuộn → làm sạch và tra dầu các bộ phận lớn, các bộ phận nhỏ chưa bóc và cắt → dây chuyền sản xuất dập → lắp khuôn và gỡ lỗi bộ phận đầu tiên- đủ tiêu chuẩn → đưa vào sản xuất hàng loạt → các bộ phận đủ tiêu chuẩn chống gỉ → nhà kho →
Xưởng dập truyền thống
Vật liệu trong xưởng dập lớn và nặng. Trong phân xưởng dập truyền thống, việc mở, cấp liệu, dập bộ phận, nâng cẩu, đóng gói vật liệu, phân phối vật liệu và các liên kết khác chủ yếu là thủ công, sau đó được trang bị phương tiện vận chuyển bằng xe nâng, và cuối cùng là thùng bộ phận dập Vận chuyển đến kho. Với sự phát triển nhanh chóng của thị trường ô tô, sản xuất tự động đã được sử dụng rộng rãi trong các xưởng dập ô tô. Với sự phát triển của ô tô trong tương lai, tự động hóa, thông tin hóa, số hóa và trí tuệ hóa là hướng phát triển nâng cấp trong tương lai của các xưởng dập ô tô.
Nhu cầu sản xuất thông minh của xưởng dập ô tô
Với sự cải tiến của công nghệ dập và sự thay đổi của vật liệu, các doanh nghiệp ngày càng có yêu cầu cao hơn về sản xuất thông minh trong xưởng dập, và ngày càng chú trọng hơn đến sự thông minh của các nhà máy, đây cũng là một trong những trọng tâm đối với các thương hiệu ô tô để có được lợi thế cạnh tranh;
Trong quá trình chuyển đổi sản xuất thông minh của các xưởng dập của các công ty ô tô, cũng có quá trình giới thiệu và chuyển đổi dây chuyền sản xuất dài, chi phí cao, vận hành và bảo dưỡng phức tạp, tác động lớn của việc ngừng hoạt động dây chuyền và tổng thể sự linh hoạt trong bố trí hậu cần và khả năng mở rộng thấp.
Dây chuyền sản xuất đơn lẻ, khả năng thích ứng kém
Nhịp độ của từng quy trình bắt buộc phải đồng đều, nếu không sẽ ảnh hưởng đến quy trình của toàn bộ dây chuyền do bất kỳ quy trình nào cũng bị chậm trễ, chẳng hạn như thiếu nguyên liệu, thiếu các bộ phận, phế phẩm hoặc sự cố không mong muốn.
Diện tích lớn, chi phí mặt bằng cao
Nhà máy yêu cầu phải rất lớn, rất dài và rất cao (chiều dài của xưởng lắp ráp nói chung là hơn 300 mét), chi phí xây dựng dân dụng cao và cần phải có hố thiết bị (sâu khoảng 2 mét). được thiết kế trước.
Đường hẹp và tắc đường
Dây chuyền sản xuất liên tục làm tắc nghẽn lối đi khiến đường cung cấp hàng dài gây bất tiện cho người và phương tiện qua lại.
Khoảng cách vận chuyển dài, khó bảo trì
Việc bố trí và giới thiệu thiết bị là không thể thay đổi, và việc chuyển đổi sau này rất khó khăn; thiết bị vận chuyển dài và việc duy trì liên kết sau khi qua các vùng là bất tiện. Đường dây trên không cần thiết kế và chế tạo bệ thép trên không diện tích lớn và bệ bảo trì, rất khó bảo trì.
Xưởng dập sản xuất thông minh
Trong việc ứng dụng sản xuất thông minh dập khuôn ô tô, quan điểm chính hiện nay được chia thành bốn giai đoạn: tự động hóa, thông tin hóa, số hóa và thông minh hóa. Việc sử dụng thông tin hóa, số hóa và nghiên cứu công nghệ thông minh để nâng cao hiệu quả chung của phân xưởng dập và nâng cao chất lượng của các bộ phận dập, Quy trình công nghệ giảm chi phí bộ phận dập và rút ngắn chu kỳ gỡ lỗi của sản phẩm mới nên hướng nỗ lực. Sử dụng các công nghệ mới này để kết hợp với các quy trình dập truyền thống để nâng cấp quy trình một cách thông minh:
Bao gồm dây chuyền dập, rô bốt, khuôn mẫu, bộ chọn cuối, dây chuyền băng tải, thiết bị xếp dỡ tự động, thiết bị thay khuôn tự động, để thực hiện quá trình dập quy trình, đường chạy bằng rô-bốt, kết nối và chọn đầu cuối, chọn tự động, đóng gói tự động, tự động hóa Quy trình sản xuất thay đổi khuôn rất thông minh.
Lợi ích của ứng dụng AGV
Cách bố trí của AGV trong xưởng dập không chỉ là xử lý vật liệu. Đối với việc bố trí AGV trong dây chuyền sản xuất, nó là một giải pháp hậu cần thông minh trong dây chuyền sản xuất hoàn chỉnh. Hệ thống AGV có thể tương tác với hệ thống MES dập và các dữ liệu khác. Toàn bộ chương trình có theo dõi nguyên vật liệu, quản lý kho hàng và khả năng giao tiếp với các hệ thống sản xuất khác nhau, đảm bảo hiệu quả cho các doanh nghiệp thực hiện thông tin hóa, số hóa và sản xuất thông minh.
Việc áp dụng AGV thông minh là một thay đổi công nghệ hoàn toàn mới cho xưởng dập và nó cũng đặt nền tảng cho bước tiếp theo của công ty là hiện thực hóa hệ thống kho bãi thông minh.
Cải thiện độ an toàn
Trong quá trình sản xuất các bộ phận dập, dòng chuyển động của hộp vật liệu là không tĩnh. Ví dụ, khi các bộ phận thành bên được sản xuất, khối lượng hậu cần của phần cuối của máy ép là rất lớn. Chiều dài của hộp vật liệu thành bên lớn hơn 3500mm, nhưng không gian chuyển rất hạn chế. Đôi khi, va chạm và các tình huống khác thường xảy ra. Sau khi áp dụng AGV, tình trạng này sẽ tránh được, giảm chi phí bảo trì thiết bị và giảm rủi ro an toàn có thể gây ra.
Giảm chi phí và tăng hiệu quả
Theo ước tính về hiệu quả triển khai của dự án hậu cần thông minh tại xưởng dập trong lĩnh vực ô tô, việc sử dụng AGV có thể tiết kiệm khoảng 20% năng lượng tiêu thụ. Ngoài ra, việc áp dụng AGV cũng giúp tiết kiệm chi phí vận hành logistics.
Trao quyền kỹ thuật số
Hệ thống AGV thông minh có thể tương tác với hệ thống MES dập, v.v., tạo nền tảng cho việc hiện thực hóa dịch vụ hậu cần kho bãi dập không người lái thông minh trong bước tiếp theo, đồng thời cải thiện khả năng kỹ thuật số và thông minh của xưởng dập;
Tóm tắt các biện pháp phòng ngừa khi áp dụng AGV trong cửa hàng báo chí
- Đánh bại và lập kế hoạch tuyến đường
- Do sản xuất không đồng đều trong xưởng dập, chẳng hạn như chuyển thùng, nhịp cao nhất có thể đạt 40 giây đối với thùng ngoài dây chuyền lắp ráp và giá trị thấp đối với thùng là 300 giây. Do đó, chương trình và lộ trình lập kế hoạch cần được thiết lập, và hệ thống cần đánh giá nhịp độ của các bộ phận. Tiến hành điều chỉnh lộ trình AGV, sử dụng các lộ trình khác nhau và tốc độ khác nhau cho các nhịp khác nhau, để tối ưu hóa số lượng AGV.
- Hấp thụ sốc
- Bánh xe tập đi AGV có độ cứng cao và sẽ tạo ra nhiều rung động trong quá trình vận hành thực tế của AGV. Mỗi khi móc chốt định vị với xe nâng, nó cũng sẽ rung lên. Cần có cơ cấu đệm để giảm tác động của chốt định vị. , Định vị chốt đa định vị có thể cải thiện sự ăn khớp giữa chốt định vị và xe nâng, giảm sự lắc lư trong quá trình khớp và chia sẻ lực. Do đó, khi lựa chọn AGV, cần cân nhắc việc sử dụng giảm chấn lò xo để giảm biên độ dao động, từ đó giảm tỷ lệ hỏng hóc và nâng cao độ chính xác định vị.
- Đối trọng
- Sàn của xưởng ép nói chung là sàn chịu mài mòn bằng sợi thép. Khi AGV kéo khoảng 1 tấn các bộ phận dập và truyền động trên mặt đất, nó sẽ trượt khỏi rãnh dải từ. Cần dành không gian đối trọng trước và sau AGV để điều chỉnh đối trọng. Đồng thời cần chọn vô lăng có trợ lực cao để tránh trường hợp không đủ lực do phải điều chỉnh đối trọng sau đó.
- Tải một phần
- Vì pallet do AGV vận chuyển là pallet đa năng nên thường được thiết kế theo kích thước tối đa. Để đảm bảo giảm thiểu khoảng cách giữa hộp nguyên liệu và nhân viên trang trí, hộp nguyên liệu sẽ được đặt ở một bên của pallet đa năng thay vì ở giữa, do đó sẽ có một phần tải trong quá trình vận hành. Trường hợp. Cần bố trí hợp lý bánh xe, đối trọng AGV, bù chương trình để bù lại góc lái không chính xác do tải trọng không cân bằng gây ra.
- Quay trong phạm vi
- Khoảng trống ở cuối dòng báo chí bị hạn chế. Để đảm bảo không chiếm quá nhiều diện tích, bán kính quay vòng của xe đầu kéo hai chiều AGV thường được yêu cầu nhỏ hơn 1,5m. Do đó, cần bố trí các bánh xe nâng theo tâm nhất định để giảm bán kính quay vòng.
- Bố trí vô lăng và cảm biến điều hướng từ tính
- Là bánh xe công suất của toàn bộ AGV, vị trí của bánh lái rất quan trọng. Nếu vô lăng đi qua khu vực tuyến đường có dải từ, dải từ sẽ bị hỏng. Do đó, cần xem xét độ lệch của cảm biến định vị từ trường để tránh việc vô lăng đè lên tuyến đường sọc từ.
- Lựa chọn tốc độ
- Tốc độ của xe đẩy AGV không nhanh nhất có thể. Lái xe quá nhanh sẽ làm tăng quãng đường phanh. Đồng thời, quán tính có thể khiến hàng hóa bị đổ, gây nguy cơ mất an toàn cao hơn. Quá tốc độ cũng sẽ gây ra trật bánh trong quá trình quay vòng, việc tăng giảm tốc lặp đi lặp lại, năng lượng tiêu hao cũng tăng lên. Theo thử nghiệm, tốc độ đột lỗ thẳng AGV nói chung không quá 1m / s và tốc độ quay vòng không quá 0,4m / s. Tốc độ này có thể đảm bảo hoạt động ổn định của AGV.
- Vận hành và bảo trì
- Trong lập kế hoạch dự án sơ bộ, cần xem xét toàn diện chi phí giám sát, bảo dưỡng và phụ tùng thay thế trong vòng đời của AGV và khả năng phục vụ của công ty dịch vụ; đào tạo bảo dưỡng, khắc phục sự cố,… cần được xử lý kịp thời để đảm bảo dây chuyền sản xuất hoạt động bình thường.
Trường hợp ứng dụng: xưởng dập
Sản phẩm giải pháp: Dòng lực kéo ẩn C1 thông minh CASUN
Mô tả chức năng:
1. Thực hiện trao đổi xe đẩy đầy hàng và trống tự động;
2. Thông tin vật liệu và xe đẩy bị ràng buộc bởi dữ liệu RFID;
3. Hệ thống AGV giao tiếp với máy đột và hiển thị các bộ phận hiện tại trong thời gian thực;
4. AGV có chức năng hoạt động đa hướng.
